Das automatische Hochregallager-Shuttlesystem, das erweitert werden sollte, besteht aus drei Systemen à 38 Tonnen Gewicht. Die geplanten Lasten betragen maximal 200 kN je Stütze. Die etwa 18 Zentimeter dicke Bodenplatte der Halle aus Stahlfaserbeton wurde offenbar nachträglich auf die alte bewehrte Bodenplatte aufgebracht. Der Baugrund unterhalb dieser Betonsohle besteht laut den vorliegenden Baugrunduntersuchungen aus locker bis sehr locker gelagertem, zum Teil organisch durchsetztem Sand, der bis circa 1,20 Meter unter Oberkante Fertigfußboden ansteht. Aufgrund der geringen Lagerungsdichte war der Boden als nur bedingt tragfähig einzustufen. Für eine sichere Gründung ohne Setzungsunterschiede waren daher zusätzliche Maßnahmen erforderlich.
Zuerst wurde eine konventionelle Lösung in Betracht gezogen: die bestehende Bodenplatte sollte ausgeschnitten werden, um danach Fundamente einzubauen. Doch die Zeit war knapp, denn die Lieferung der neuen Regalkomponenten stand unmittelbar bevor. Außerdem „können wir unmöglich so lange auf die Lagerfläche verzichten“, so Reinhard Schohske, verantwortlichfür die Betriebsunterhaltung (Gebäude) bei PINTSCH BAMAG. So rückte bei der Suche nach Alternativen die URETEK-Methode in den Fokus. Bei einem Vor-Ort-Termin mit André Bähren, dem Technischen Berater von URETEK, wurde zunächst die Frage nach der Ursache der Auflockerungen im Boden gestellt. Auf Anraten von URETEK wurden die Grundleitungen der Regen- und Schmutzwasserentwässerungen mittels Kameraabfahrung untersucht. Dabei wurden Undichtigkeiten festgestellt, die zu Ausspülungen und damit zu den Auflockerungen geführt hatten.
Als erste Maßnahme veranlasste PINTSCH BAMAG eine oberirdische Verlegung der Grundleitungen. Anschließend wurde derLösungsvorschlag von URETEK umgesetzt, der die Tragfähigkeit der betroffenen Fläche in zwei Schritten erhöhen sollte. Durch die Injektion stark expandierender Kunstharze direkt unter die Betonsohle wurden zunächst vorhandene Hohlräume aufgefüllt. Durch weitere Injektionen in den locker gelagerten Boden bis in eine Tiefe von 1,20 Metern wurde der Baugrund unterhalb des geplanten Hochregallagers verstärkt. Die stabilisierten Bereiche konnten bereits 15 Minuten nach der letzten Injektion wieder voll belastet werden. Der Aufstellung des neuen Lagersystems stand nun nach nur einem Arbeitstag nichts mehr im Wege.
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