Für ein qualitativ hochwertiges und nachhaltiges Ergebnis ist die Fertigung ein entscheidender Faktor der Wertschöpfungskette. Vom Standardprodukt bis zum Unikat produziert EVOline regional „Made in Germany“ und setzt dabei auf moderne Prozesse und langjährige Expertise.
Sorgfältig ausgewähltes Rohmaterial zuverlässiger Lieferketten, moderne Fertigungsprozesse sowie präzise Einzelprüfung in Handarbeit garantieren höchste Qualitätstandards bei EVOline. Nicht zuletzt dank der Expertise und dem Engagement der Mitarbeitenden entstehen zukunftsfähige Elektrifizierungslösungen, die vielfach für technische Innovation und Produktdesign ausgezeichnet worden sind.
Regionale Lieferketten und stabile Produktion vor Ort
EVOline investiert in hochwertige Materialien und sorgfältig ausgewählte Zukaufteile langjähriger Partner:innen aus der Region und anderen Gebieten Deutschlands. Lediglich für elektronische Komponenten, wie z.B. USB-Charger, greift EVOline auf sein internationales Netzwerk zurück. Dank der überwiegend regionalen Lieferketten produziert EVOline ressourcenschonend und auch in Krisenzeiten zuverlässig.
Präzision vom Standardprodukt bis zum Unikat
Ob Serienfertigung von Standardprodukten oder kundenspezifische Einzelanfertigung, große Produktionsanlagen oder Handarbeit – EVOline setzt auf innovative Fertigungsprozesse und hat in sein Anlagensystem zur Prozessoptimierung ebenso viel investiert wie in die aufwändige Einzelprüfung aller Produkte. Durch die hohe Individualität und Konfigurierbarkeit der Elektrifizierungssysteme produziert EVOline zudem stets auftragsbezogen und nicht auf Lager.
Ressourceneffizienz durch moderne Fertigungsprozesse
In der eigenen Kunststoffspritzerei in Altena-Rosmart fertigt EVOline alle Kunststoffteile. Hier muss das Ausgangsmaterial aufwändig vorbereitet werden. Feuchtigkeit im Granulat wirkt sich entscheidend auf die Produktqualität aus und verursacht eine reduzierte mechanische Festigkeit. In der zentralen Granulattrockneranlage wird die Feuchtigkeit im Material auf den vom Hersteller vorgegebenen Restfeuchtegehalt reduziert. Gesteuert durch eine intelligente Sensorik wird nur die Menge getrocknet, die auch direkt verarbeitet wird.
Aus der Granulattrockneranlage befördert der Verteilerbahnhof das Material zur Kunststofffertigung in Zulieferröhren an die Spritzgussmaschinen – eingebaute Leersaugventile sorgen dafür, dass kein Restmaterial in den Röhren bleibt. Die drei meistgenutzten Materialien können dabei gleichzeitig an fünf unterschiedliche Maschinen in genauer Mengendosierung transportiert und ohne Zeitverlust direkt verarbeitet werden.
Der Verteilerbahnhof transportiert das Material zur Maschine – und zwar nur in der wirklich benötigten Menge.
„Made in Germany“ steht bei Schulte Elektrotechnik für Innovation, Qualität und vor allem für Zuverlässigkeit. Mehr über „Made in Germany“ und „Entwicklung und Design“.
